Como funciona o sistema de produção Just-in-Time da Toyota?

Um sistema de produção baseado na filosofia de alcançar a eliminação completa de todos os resíduos em busca dos métodos mais eficientes.

O sistema de produção de veículos da Toyota Motor Corporation é uma maneira de fazer coisas que às vezes são chamadas de “sistema de manufatura enxuta” ou “sistema Just-in-Time (JIT)”, e tornou-se conhecido e estudado em todo o mundo.

Esse sistema de controle de produção foi estabelecido com base em muitos anos de melhorias contínuas, com o objetivo de tornar os veículos encomendados pelos clientes da maneira mais rápida e eficiente, para entregar os veículos o mais rápido possível. O Sistema Toyota de Produção (TPS) foi estabelecido com base em dois conceitos: “jidoka” (que pode ser traduzido livremente como “automação com um toque humano”), pois quando ocorre um problema, o equipamento para imediatamente, impedindo a produção de produtos defeituosos. ; e o conceito “Just-in-Time”, no qual cada processo produz apenas o necessário para o próximo processo em um fluxo contínuo.

Com base nas filosofias básicas de jidoka e Just-in-Time, o TPS pode produzir de maneira eficiente e rápida veículos de qualidade sonora, um de cada vez, que atendem plenamente aos requisitos do cliente.

O TPS e sua abordagem à redução de custos são fontes de força competitiva e vantagens únicas para a Toyota. Aprimorar completamente esses pontos fortes é essencial para a sobrevivência futura da Toyota. Usaremos essas iniciativas e desenvolveremos nossos recursos humanos para fabricar carros cada vez melhores que serão valorizados pelos clientes.

O conceito de TPS

Para a Toyota, jidoka significa que uma máquina deve parar de maneira segura sempre que ocorrer uma anormalidade. Atingir a jidoka, portanto, requer a construção e melhoria de sistemas manualmente, até que sejam confiáveis ​​e seguros. Primeiro, os engenheiros humanos constroem meticulosamente cada novo componente de linha manualmente, de acordo com os padrões mais exigentes; depois, através de um kaizen incremental (melhoria contínua), simplificam constantemente suas operações.

Eventualmente, o valor adicionado pelos operadores humanos da linha desaparece, o que significa que qualquer operador pode usar a linha para produzir o mesmo resultado. Somente então o mecanismo jidoka é incorporado às linhas de produção reais. Com a repetição desse processo, as máquinas se tornam mais simples e menos dispendiosas, enquanto a manutenção se torna menos demorada e menos onerosa, permitindo a criação de linhas simples, finas e flexíveis, adaptáveis ​​às flutuações no volume de produção.

O trabalho realizado manualmente neste processo é a base da habilidade de engenharia.

Máquinas e robôs não pensam por si mesmos ou evoluem por conta própria. Em vez disso, eles evoluem à medida que transferimos nossas habilidades e habilidades para eles. Em outras palavras, o artesanato é alcançado aprendendo os princípios básicos da fabricação através do trabalho manual e aplicando-os no chão de fábrica para fazer melhorias constantes. Esse ciclo de aprimoramento das habilidades e tecnologias humanas é a essência do jidoka da Toyota. O avanço da jidoka dessa maneira ajuda a reforçar nossa competitividade na fabricação e o desenvolvimento de recursos humanos.

A sabedoria humana e a engenhosidade são indispensáveis ​​para entregar carros cada vez melhores aos clientes. No futuro, manteremos nossa firme dedicação ao desenvolvimento constante de recursos humanos que podem pensar de forma independente e implementar o kaizen.

Produzir produtos de qualidade com eficiência, através da eliminação completa de desperdícios, inconsistências e requisitos irracionais na linha de produção (conhecidos respectivamente em japonês como muda, mura, muri).

Para atender a um pedido do cliente o mais rápido possível, o veículo é construído de forma eficiente no menor período de tempo possível, aderindo ao seguinte:

Quando um pedido de veículo é recebido, as instruções de produção devem ser emitidas para o início da linha de produção do veículo o mais rápido possível.

A linha de montagem deve ser estocada com o número necessário de todas as peças necessárias para que qualquer tipo de veículo solicitado possa ser montado.

A linha de montagem deve substituir as peças usadas, recuperando o mesmo número de peças do processo de produção de peças (o processo anterior).

O processo anterior deve ser estocado com pequenos números de todos os tipos de peças e produzir apenas o número de peças que foram recuperadas por um operador no próximo processo.

Um sistema de produção aperfeiçoado ao longo de gerações

O Sistema de Produção Toyota (TPS), baseado na filosofia da eliminação completa de todos os resíduos em busca dos métodos mais eficientes, tem raízes que remontam ao tear automático de Sakichi Toyoda. O TPS evoluiu através de muitos anos de tentativa e erro para melhorar a eficiência com base no conceito Just-in-Time desenvolvido por Kiichiro Toyoda, fundador (e segundo presidente) da Toyota Motor Corporation.

Os resíduos podem se manifestar como excesso de estoque, etapas de processamento estranhas e produtos defeituosos, entre outras instâncias. Todos esses elementos de “desperdício” se entrelaçam para criar mais desperdício, impactando eventualmente o gerenciamento da própria corporação.

O tear automático inventado por Sakichi Toyoda não apenas executou o trabalho automatizado que costumava ser executado manualmente, mas também criou a capacidade de fazer julgamentos na própria máquina. Ao eliminar os produtos defeituosos e as práticas desnecessárias associadas, Sakichi conseguiu melhorar rapidamente a produtividade e a eficiência do trabalho.

Kiichiro Toyoda, que herdou essa filosofia, decidiu realizar sua crença de que “as condições ideais para fazer as coisas são criadas quando máquinas, instalações e pessoas trabalham juntas para agregar valor sem gerar desperdício”. Ele concebeu metodologias e técnicas para eliminar desperdícios entre operações, entre linhas e processos. O resultado foi o método Just-in-Time.

Através das filosofias de “Melhorias diárias” e “Bom pensamento, bons produtos, o TPS evoluiu para um sistema de produção de renome mundial. Até hoje, todas as divisões de produção da Toyota estão aprimorando o TPS dia e noite para garantir sua evolução contínua.

O espírito Toyota de monozukuri (fazer coisas) é hoje chamado de “Caminho da Toyota”. Foi adotado não apenas por empresas no Japão e dentro da indústria automotiva, mas em atividades de produção em todo o mundo, e continua a evoluir globalmente.

Sakichi Toyoda (1867-1930)
Toyoda Power Loom equipado com um novo dispositivo de parada automática de quebra de trama (desenvolvido em 1896)
O primeiro tear automático do mundo com um movimento ininterrupto de troca de lançadeira, o tear automático G-Type Toyoda (desenvolvido em 1924)

Kiichiro Toyoda (1894-1952)
Com base em sua experiência de introduzir um método de produção de fluxo usando um transportador de corrente na linha de montagem de uma fábrica têxtil (concluída em 1927) com uma capacidade de produção mensal de 300 unidades, Kiichiro Toyoda também introduziu esse método na linha de produção de carrocerias da Toyota Motor Co., Ltd. Koromo Plant (atual Honsha Plant), concluída em 1938.

Eiji Toyoda (1913-2013)
Ao garantir a implementação completa do jidoka e do método Just-in-Time, Eiji Toyoda aumentou a produtividade dos trabalhadores ao agregar valor e criou o Sistema Toyota de Produção, que permitiu à Toyota competir de frente com empresas na Europa e nos EUA.

Taiichi Ohno (1912-1990)
Com forte apoio de Eiji Toyoda, Taiichi Ohno ajudou a estabelecer o Sistema de Produção Toyota e construiu as bases para o espírito Toyota de “fazer coisas”, criando, por exemplo, a estrutura básica para o método Just-in-Time.

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